에폭시라이닝

E P O X Y

에폭시라이닝의 매우 효과적이고 우수한 바닥재 성능으로 산업체 공장 바닥에 방진용으로 시공되며GMP 시설과(HACCP)인증을 위한  바닥제로 적합한 도료입니다.

 콘크리트 양생과 표면처리 [레이턴스]

소지는(콘크리트)는 충분히 양생 되어야한다.
[20도기준 15일 이상 양생] 소지면의 laitance 및 먼지 유분등 기타 오염물질 을 완전히 제거 하여야 한다.
BLASTING, CHIPPING, DAIMOND, WEELGRINDING 또는 PH값 7-9(함수율 6%이하) 충족
콘크리트 타설시 첨가된 수분은  양생 과정시 표면으로 부상하여 부유물 처럼 형성되어 몰탈 표면에  얇은 표막을 형성하고 있습니다. 이것을  레이턴스라 하는데 강도가 약하고 쉽게 분리되는 층입니다. 이런 표면에 접착력이 높은 에폭시나 우레탄을 시공 한다면 페인트 자재의 당김성에 의하여 레이턴스층 은 박리되며 바닥재의 손상으로 하자를 발생 시킵니다. 콘크리트 표면의 레이턴스층 을 걷아내고 시공하지 않는다면 바닥재 시공후 하자가 발생할수 있으며 재시공시 막대한 비용 손실이 발생 됩니다.

01.  표면처리 - 7인치 그라인더 연삭

신축 콘크리트나 오래된 콘크리트나 표면의 레이턴스 (콘크리트타설시 표면위의 얇은표막)는 제거해주어야 상재와 의첩착강도를 높일수 있습니다. 기존의 에폭시 바닥제가 시공된 곳엔 정확한 진단으로 들뜨거나 박리된 도막층은 평삭기나 연삭기를 이용하여 제거 해야하며 오래도록 내구성이 좋은 튼튼한 바닥재를 만들기 위하여 꼼꼼한 면처리는 필요가 아닌 필수가 되어야 합니다.

02.  표면처리 - 연삭기

콘크리트 타설후 강도발연이 않되는 다공질의 몰탈재는 물을 많이 타거나 타설후 휘니샤 작업을 하지 않아서 발생되는 상황입니다. 콘크리트 표면의 부유물의 생성으로 압축강도가 150도 않되는 버림콘크리트를 치고 마감으로 사용하려하면 표면강도가 약해서 에폭시와의 접착강도가 떨어져 시공이 불가능 합니다. 강도가 약한 콘크리트는 표면의 두꺼운 레이턴스층을 1~2미리 이상 연삭기로 제거하면 내구성이 좋은 몰탈층이 나옵니다. 

03.  표면처리 - 평삭기

평삭기는 바닥을 ㄷ자형태로 긁어서 강도가 약한 콘크리트를 상재와의 접착강도를 높여줍니다. 신축시 시공된 콘크리트 표면에 숏트, 브라스트나 그라인더 샌딩을 하느것도 상재와의 접착력은 높여주기 위함입니다. 평삭기로 바닥에 홈을 만들면 에폭시시공시 접착표면을 높여주어 들뜨거나 하지 않습니다.

04.  표면처리 - 🏷️계면활성재세척

기존에 사용되는 바닥재가 노후되어 새로 코팅을 할경우 얼마지나지 않아 탈락되거나 접착률을 잃어 바로 떨어지는 경우는 에폭시의 접착력이 문제가 아닙니다.바닥은 기름이나, 이형재, 오릴, 실리콘으로 보이지않게 오염되어 있어서 상재와의 접착력을 잃을수 있습니다. 계면활성재는 오일, 기름등 오염물질을 제거하는데 적합하며 냄새가 나지않고 휘발성이 없어 안정적으로 사용할수 있습니다.

05.  V-CUTTING

크랙과 파손된 부위는 V컷팅을 해주어야 하며 프라이머시공후 에폭시 2액형 퍼티로 (노루씰#6600) 매꾸어 주어야 합니다. 손상이 심한 바닥이나, 출입이 빈번 하거나 무게하중이 필요한 주출입구 부분은 단차 컷팅후 레진몰탈로 미장을 해주거나 크랙보수보강(주입식)을 해주면 내구성을 높일수 있으며 오래도록 들뜸없는 바닥을 만들수 있습니다. 
크랙부위 실링은 수지함유량이 높은 에폭시레진 (DHDC-6500) 을 사용합니다.

06.   크랙보강 - 레진충진

크랙은 그라인더로 10mm 이상 파취후 저점도 에폭시레진을 크랙사이로 충전해 콘크리트의 크랙틈 사이로 흘러들어가 벌어진 콘크리트 양면을 속에서 접착 시키는 공법입니다. 레진의 강력한 접착력은 기존 콘크리트 보다 내구력이 높은 콘크리트로 만들어 드립니다. 레진침전시 적합한 규사를 혼합 해주면 점도가 생겨 작업성을 높일수 있습니다.

 07.  하도 - 수용성에폭시프라이머

크린폭시W는 수용성 에폭시프라이머로 밀패된 기계실, 지하실, 콘크리트식 탱크 도색시 작업성이 뛰어 납니다. 아크릴도료로 냄새가 전혀나지않아 상업시설등 사람이 많은곳, 친환경 페인트를 필요로하는 현장에 선택 시공됩니다.

08.  하도 - 프라이머

프라이머 도장시 롤러나 붓등을 사용하며 에어리스나 스프레이 도장은 콘크리트 기공과 표면의 마찰 접착률이 떨어지므로 사용해선 안됩니다. 콘크리트 소지가 다공질일 경우나 강도가 약할경우 에폭시 침투성 프라이머를 시공해 주어야 하며 2회정도 시공해 줍니다. 프라이머는 상재와의 접착력을 높여주는 용도입니다. 과도한 도막을 형성하여 두껍게 시공하는 것은 바람직 하지 않습니다. 프라이머 사용 목적은 소지로의 침투입니다.

09.  에폭시라이닝 - 중도

에폭시라이닝재 3미리 시공시 한번에 3미를 시공하면 표면에 핀홀이나, 실크랙, 거친분진가루 등으로 표면오염이 생길수 있으므로 마감이 깨끗하지 않을수 있습니다.  중도재를  1미리를 선시공한후 미새크랙이나 단차 표면오염, 핀홀등이 생길경우 후속처리 해줍니다.

10.  중도 면처리

중도시공후 단차나 표면의 이물질등을 정리 하기위하여 연삭기를 이용하여 표면을 연마하십시오. 상재와의 접착력을 높여주며 깨끗한 마감 표면을 얻을수 있습니다.

11.  퍼티

중도면처리, 집진청소후 표면의 단차나, 핀홀, 미새크랙은 에폭시퍼티로 2차 시공해 줍니다. 상도재시공전 표면의 오염물질은 최대한 없애야 하며 깨끗한 표면을 얻기 위하여 꼼꼼히 바닥을 살피고 보강해 줍니다.

12.  에폭시라이닝 - 상도

중도 바닥 보강공사를 마친후 에폭시라이닝 2미리 상도를 도포합니다. 2액형 에폭시 라이닝재를 전동믹서기를 이용하여 2~3분간 믹싱한후 바닥에 고루 부은 다음 레기나 고대를 이용하여 평활도 있게 도포합니다. 에폭시라이닝 3미리 도포한 화면입니다. 단차나 이물질이 전여 없는 평활도 있는 바닥재를 만들수 있습니다.

13.  내산에폭시라이닝

산에칭처리공장, 반도체생산라인, 화학공장및 실험실등에 사용되는 내산에폭시라이닝재는 2미리 타입으로 시공되며 바탕면조성을 위하여 1미리 일반무용제가 1차 시공된 면에 시공합니다.  

50%황산, 20%염산, 20%질산, 20% 초산, 인산, Nhoh, 엔진오일등에 견딜수 있습니다.

14.  내산에폭시코팅 ♻️

‌DHDC-3650TL = 에폭시 페놀릭 아민 상도도료로서 내화학적 분위기가 요구되는 주위환경에 적합 10%염산, 10% 인산, 50%수산화나트륨, 50% 매탄올, 가솔린, 항공기유, 디젤오일에 저항력이 있습니다.
‌DHDC-2660 = 페놀노블락 에폭시후도막 150도 의 고온 내열성을 견딜수 있슴. 50%황산, 20%염산, 10%질산, 50%인산, 포화수산화나트륨및 수산화나트륨, 항공기유, 가솔린, 디젤오일에 저항력이 있습니다.

15.  에폭시논슬립코팅

에폭시 시공시 미끄럼 저항성을 요구하는 현장에 시공하며 마감코팅재 시공시 노루 미세 논슬립 파우더를 첨가하여 로라도장으로 시공합니다. 식품생산시설, 바닥세척작업을 실시하는곳 등에 시공되며 물을 살포시 미끄럼저항성을 확보하고 청소도 용이합니다.

16.  에폭시코팅 - 보행라인

에폭시라이닝 시공후 복도와 적제물품 보관등의 규격을 현장 상황에 필요하게 구분을 하여 에폭시코팅재를 이용하여 1회 로라 도장합니다. 라인은 마스킹테이프를 이용하여 깨끗하게 도장 됩니다. 필요에 따라 기름을 사용하는 현장엔 논슬립파우더를 첨가하여 코팅합니다.

17.  라인도색

주차장, 기계실 통행로, 공장 현장 바닥의 주통로, 적재물 보관소등 필요한 곳에 황색, 백색, 갈색등으로 라인도색을 할수있습니다.